Eigen Mening over de kast

Ik ben persoonlijk erg tevreden over het eindresultaat. Ik heb geen fouten gemaakt in de tekening en hoefde dus niks opnieuw te maken (scheelt ook weer een hoop in materiaal verspilling).

Ik denk dat ik van deze opdracht ook een hoop geleerd heb over:

-        Tekenen

-        Bestanden opmaken

-        Frezen

-        Lazeren

-        Monteren

-        Buigen

-        Plakken

Dit zijn technieken die hier bij Plano Plastics heel erg van pas komen en ook zeker in mijn verdere opleiding.

Verbeter punt:

-        Iets meer montage vriendelijk maken. Het is erg prettig dat ik kleine handen heb, want nu kon ik goed bij de moeren en boutjes. Maar iemand met grote handen zal er wel moeite mee hebben.

Verder denk ik niet dat ik hem beter had kunnen maken. Hij voldoet aan alle punten die ze wilde. En kijkende naar het visuele aspect denk ik ook wel dat ik goed werk heb verricht.

Afwerking / Eind product

Nu wilde ik alleen nog naamplaatjes toevoegen aan de bakjes voor de samples zodat ze op konden schrijven welke sample er in welk bakje hoort.

Zo kun je altijd zien welk materiaal je mist als er een keer een bakje leeg is en hoef je niet alle materialen te gaan inventariseren om te zien welke er ontbreekt.

Ook is het voor zowel het personeel als de klant makkelijk te zien welk materiaal er bij de sample hoort.

Iets voor je zien is toch een stuk makkelijker als uitleggen.

Van helder Pet-G 1mm heb ik rechthoekjes gelazerd van 5 bij 6cm. Deze heb ik daarna gebogen onder een hoek van 65 graden. Zo zouden ze exact recht hangen als ik ze aan de onderkant van de bakjes bevestig. Dit komt, omdat de bakjes onder een hoek staan van 25 graden.

Daarna heb ik zoals op de foto hierboven te zien is dubbelzijdig tape op de gebogen plaatjes geplakt. Dit is om de plaatjes op de onderkant van de bakjes te bevestigen.

Daarna is de kast volledig gevuld met de materialen.

Het personeel verzorgd  een lijst met de materialen die in de bakjes moeten komen. Zo kunnen ze zelf de materialen die ze willen in de rekken hangen.

Ik heb ze in elk geval de naamplaatjes geleverd.

Deze zijn nu heel makkelijk op te plakken.

Hier hebben ze vast een deel van de kast gevuld met samples.

De naamkaartjes moeten er hier nog wel op komen.

Montage

Toen ik alle onderdelen had kon ik de kast in elkaar gaan zetten.

Dit heb ik gedaan bij de montage afdeling. Hier heb ik dan ook de bouten en moeren gekozen aangezien er behoorlijk veel keuze was.

Uiteindelijk heb ik gekozen voor een ijzeren bout en moet voor de zijkanten met daarop een zwarte dop om hem mooi af te werken.

En voor de voorplaat had ik gekozen voor een zwarte kunststof bout en moer.

De onderdelen:

 

Proces:

     

Bijna af:

    

Onderdelen

Het was een hele vrije opdracht, omdat ze zelf niet echt een idee hadden wat ze wilde. En ze vertrouwde gewoon op mijn kunnen om er iets moois en handigs van te maken.

Na het schetsen ben ik de onderdelen in 2D gaan maken op de computer.

Allereest ben ik de planken van de kast gaan tekenen.

 

De gaten zijn voor de bouten en moeren die er door heen moesten.

De gleuven zijn voor de schotten die in de planken komen om de samples uit elkaar te houden.

Daarna ben ik de schotten gaan tekenen.

 

En de voorplaat.

Met makkelijke vinger gaten om de samples makkelijk om hoog te halen.

Zowel de schotten als de voorplaat wilde ik van plexiglas maken. Zo kan je er goed door heen kijken en geeft het ook nog eens een mooi effect voor de samples.

Daarna ben ik de behuizing gaan maken. Deze heb ik bewust aan het einde gemaakt zodat ik alle maten van de andere onderdelen wist. De behuizing is 87,5 cm hoog en 50cm breed geworden.

 

De planken en de behuizing wilde ik allebei van Planobond maken. Allereerst ben ik gaan kijken naar de kleur van het planobond. Ik zat te denken aan wit of zwart. Dit is uiteindelijk zwart geworden (3mm dik).

Deze ben ik dan ook als eerste gaan frezen. Op alle plaatsen waar het planobond gebogen moest worden heb ik het materiaal een stuk in gefreesd om deze makkelijk te kunnen buigen.

De schotten en de voorplaat heb ik daarna gelazerd uit 3mm dit plexiglas. 

Kantoor Kast

Probleem:          Op kantoor lagen veel van de samples van alle materialen door elkaar of in losse bakken. Er was niet echt structuur en je kon niet echt overzichtelijk zien wat voor materialen er allemaal waren. Deze samples worden over het algemeen gebruikt om materiaal te kunnen verduidelijken en om weg te geven aan klanten.

Op deze manier was het erg rommelig.

Vraag:                 Ze vroeg mij dan ook om een kast te ontwerpen waar ze alle samples in kunnen neerzetten zodat het ook goed te zien is voor de klant wat er allemaal is en het makkelijk weg te geven is.

De kast moest zo’n 20 schappen hebben. Daarna ben ik de plek waar ze hem wilde hebben op gaan meten. Zo kwam ik erop uit dat de kast niet hoger mocht zijn als 110cm en niet breder als 55cm, anders zou hij niet op die plaats passen.

Zo ben ik aan de slag gegaan met wat schetsjes voor de kast.

Aller eerst heb ik op aanraden van mijn stagebegeleider gaan kijken naar een ophang systeem, hier bleek alleen niet zo veel animo voor van de andere collega’s.

Dus ben ik verder gaan kijken naar de kast. 

Eind resultaat

Dit is het eindresultaat.
Ik denk dat het eindresultaat er wel mag zijn.
Ik ben persoonlijk heel tevreden.

UV lijm movie

In dit filmpje is het gebruik van de UV-lijm goed te zien.
Door de UV lijm krijg je dus geen witte aanslag op het plexiglas.

Lazeren

Na het lazeren heb ik de stukken in elkaar gezet.

Het model zit nog plexiglas folie.

 Toen ik zeker wist dat alle stukken op de juiste plaats stonden en de platen goed in elkaar aan sloten ben ik de delen aan elkaar gaan lijmen.

Dit heb ik gedaan met UV lijm.

Allereest wilde ik seconden lijm gebruiken, maar een collega maakte mij erop attent dat seconden lijm een beetje wit uit slaat. Hij heeft me daarna uitgelegd wat mijn opties waren om te lijmen en zijn we uitgekomen bij UV lijm.

Ik had hier zelf nog nooit mee gewerkt, dus ik vond het wel heel leuk om weer eens wat anders te proberen en gebruiken.

Tekenen van mijn prototype op de computer

Na het onderzoeken en schetsen ben ik gaan tekenen op de computer.

Dit heb ik gedaan in EnRoute zodat ik goed zou leren om met dit teken programma te werken.

Ik heb allereerst de vorm getekend die ik wilde dat mijn standaard kreeg. Daarna ben ik de lijnen op gaan meten die ik in de vorm wilde schuiven. Hier heb ik daarna per lijn een cirkel van gecreëerd in de vorm van de standaard. 

Schetsen

Ik vond het idee van een hoofd om je koptelefoon op te zetten erg leuk.

Wel wilde ik iets maken wat voor iedere koptelefoon neutraal zou zijn, zodat het bijvoorbeeld niet vloekt of in een andere style is.

Zo heb ik ervoor gekozen om met platen in elkaar te gaan schuiven.

Als materiaal wilde ik Plexiglas, aangezien je hier iedere koptelefoon op kon zetten die je wilde.

Ik heb gesproken met mijn stage begeleider en we kwamen erop uit dat 4mm dik plexiglas goed genoeg zou zijn om de standaard mee te maken. Zo blijft de standaard stevig.

Allereerst ben ik wat ideeën gaan verzinnen en schetsen. Hier heb ik mijn gekozen prototype dan ook op gebaseerd.

Inspiratiebord

Ik heb dit inspiratie bord gemaakt van bestaande producten.
Zo wilde ik inspiratie op doen voor mijn eigen prototype.

Zelfstandige opdracht

Om zelf goed te leren wat de mogelijkheden zijn van zowel het materiaal als de machines ben ik zelf een ontwerp gaan maken voor een koptelefoon houder.

Dit naar aanleiding van onze zelf ontworpen koptelefoon houder bij modelbouw.

Deze heb ik geprobeerd zo goed mogelijk te verbeteren en zo een beter product te krijgen.

Ik ben hierbij goed gaan kijken naar wat voor materiaal ik hiervoor wil gebruiken en wat de mogelijkheden hiermee zijn.

Ik wilde dan ook een zo efficiënt mogelijk werken, dan ook zo goedkoop mogelijk, onder de €15 materiaal kosten.

Daarnaast wilde ik ook zo veel mogelijk productie technieken toepassen, zodat ik hier het meeste van zou leren.

Deze opdracht is voor mij ook een goed oefening om goed om te leren gaan met EnRoute, dat is het teken programma dat ze hier in het bedrijf gebruiken.

Dat programma word onder andere gebruikt bij de frees afdeling waar ik veel gewerkt heb in mijn stage periode.

Daarnaast leer ik op deze manier ook goed wat de materialen en middelen kosten, omdat ik mijn eigen ontworpen prototype ook kan gaan berekenen.

Zo weet ik zelf voortaan ook hoe zonde het is om een bepaald stuk materiaal niet meer te kunnen gebruiken of weg te moeten gooien, dat scheelt gewoon een heleboel geld.

Leerdoelen voor stage en tevens ook deze opdracht:

-        Leren tekenen met EnRoute

-        Alle bestanden opmaken in EnRoute

-        Bewust worden van de kosten van materialen en middelen binnen het bedrijf

-        Zelfstandig machines kunnen bedienen (Lazer, frees, etc.)